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Razones para doblar y agrietar las forjas de aluminio
Mar 04, 2019

Las piezas forjadas de aleación de aluminio se usan ampliamente en piezas de resistencia media y alta debido a su pequeña gravedad específica, buena conductividad térmica, alta conductividad y resistencia a la corrosión. Las características tecnológicas de la forja de calentamiento de la aleación de aluminio son: escasa fluidez, baja plasticidad, buena conductividad térmica, estrecho rango de temperatura de forja, estrictos requisitos iniciales y finales de temperatura de forja. Las características de rendimiento de la forja de matriz de calentamiento son que la aleación de aluminio no produce transformación isomérica, principalmente depende del control correcto de los parámetros mecánicos de forja para mejorar la estructura metálica, de modo que las líneas de corriente metálicas se distribuyen de manera uniforme y continua a lo largo de la forma de las piezas forjadas para mejorar la mecánica. propiedades La característica de calidad de la forja de moldes de calentamiento es que la aleación de aluminio es fácil de producir dos defectos de calidad principales, el plegado y el agrietamiento.

 

Entre ellos, el plegado puede reducir el área de apoyo de las piezas, y es fácil producir una concentración de estrés en el servicio y convertirse en la fuente de falla por fatiga, lo que tiene un gran daño. Los residuos de plegado representan el 70% -80% del total de residuos de forja, y los residuos de craqueo representan el 5% -10% del total de residuos de forja.

 

Las causas del plegado son el gran tamaño de la sección transversal de la palanquilla, la forma irrazonable de la palanquilla, la conformación de la presión parcial, el pequeño radio de filete en el punto de transición de la cámara del troquel y demasiada reducción al mismo tiempo durante la operación.

 

Las grietas son causadas principalmente por la obvia anisotropía de las barras de aluminio extruido, en las que las propiedades mecánicas longitudinales son significativamente más altas que las propiedades mecánicas transversales (la tenacidad longitudinal es la más grande, mientras que la tenacidad transversal es la más pequeña). Al comienzo de la forja final, bajo la condición de tensión tridimensional desigual o tensión de compresión no tridimensional, existe una tensión de corte máxima, que puede conducir fácilmente a la falla de la relación grano a grano, lo que no es propicio al desarrollo de la deformación por deslizamiento, y las grietas oblicuas son causadas por una pobre capacidad de deformación.

 

Al mismo tiempo, la tensión adicional causada por la deformación desigual y la tensión térmica causada por la temperatura desigual son mayores, y la parte con gran deformación interactúa con la parte con pequeña deformación. Cuando la tensión de tracción excede la resistencia de esta parte, se producirá el agrietamiento.

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